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Friday, 22 Settembre 2017

Si parte dagli occhiali, si arriva nello spazio

SimarOptic lavora nel campo della meccanica di precisione con un vasto orizzonte, dalla costruzione di vari tipi di stampi alla realizzazione di pregiati componenti per progetti spaziali. La tecnologia informatica si basa sui sistemi 3D Systems, da Cimatron alle stampanti 3D.

di Giovanni Paolini

Marzo 2017

SimarOptic nasce nel 1994 a San Stino di Livenza (Venezia) nel settore dell’occhialeria, un distretto industriale particolarmente sviluppato nel Nord-Est italiano. La manodopera cinese a basso costo ha poi man mano sottratto produzioni dall’area e SimarOptic cominciò a dedicarsi sempre più alle lavorazioni meccaniche di precisione; oggi queste rappresentano l’attività principale, anche se collaborazioni con i più noti marchi dell’occhialeria sono ancora attive (stampi per coniatura e tranciatura). Oggi l’azienda veneta costruisce prototipi e componenti di precisione, ad esempio per impianti di packaging e imbottigliamento (PET). SimarOptic ha maturato una notevole esperienza nella produzione di parti speciali (materiali di difficile lavorazione), come pezzi in titanio per sonde spaziali; oltre ai meccanismi che sono serviti per manovrare la trivella destinata a prelevare campioni di suolo di comete (una recente missione ESA), l’azienda costruisce molti altri particolari per satelliti, anche in miniatura. Realizza anche stampi e particolari stampati per le maggiori case automobilistiche mondiali, come precisa Marco Ciganotto, Direttore Tecnico dell’azienda veneta: “Il nostro supporto consiste nell’eseguire lavorazioni di fresatura a 3 e 5 assi, erosione a filo su componenti usati negli stampi trancia, piega, imbutitura e progressivi per lamiera, negli stampi iniezione e bi-iniezione per materie plastiche e su stampi per pressofusione. Crediamo che uno dei fattori chiave del nostro successo sia il dialogo con il cliente: capire ciò che desidera, realizzare le sue idee esattamente come le avrebbe realizzate lui e rispondere alle sue aspettative con la massima efficienza e puntualità”.

Precisioni sempre più spinte
La continua riduzione delle tolleranze costruttive richiede a tutti i contoterzisti una ricerca della perfezione, ottenibile solamente con l’uso di processi produttivi e macchinari sempre all’avanguardia. SimarOptic non ha mai smesso di investire risorse cospicue in tal senso. Nella sua officina, per esempio, oltre a numerose unità a 3 assi, sono costantemente al lavoro cinque centri a 5 assi di cui tre pallettizzati: “Abbiamo sperimentato e messo a punto una nostra organizzazione interna che si è rivelata molto efficiente. Il nostro modo di vedere il pallet si riassume nella flessibilità: le lavorazioni possono essere diverse l’una dall’altra, per ogni pallet parte il programma abbinato, anche nel cuore della notte. Oggi la produzione senza presidio è una condizione indispensabile perché ne va della produttività dell’azienda. Comunque anche durante le normali ore di lavoro nella nostra officina un solo operatore è in grado di gestire più macchine”, spiega Ciganotto. L’azienda veneta non ha conosciuto crisi. Si dedica alle cose difficili, a costruire componenti molto critici. Sorprendentemente, precisioni estreme sono richieste anche in settori insospettabili, come gli impianti di imbottigliamento, dove, a causa delle incredibili velocità di funzionamento, nessun meccanismo può incepparsi: “All’inizio eravamo un semplice fornitore di stampi per le bottiglie (PET); da allora ormai ci commissionano tanti altri pezzi strutturali con tolleranze strettissime. Ma tutti i clienti esigono la massima qualità a costi sempre minori; molti apprezzano il nostro lavoro, la cui serietà non da tutti riescono ad ottenere”, sottolinea Ciganotto. La maggior parte del personale di SimarOptic ha un’età inferiore ai trent’anni, ragazzi mentalmente molto ben predisposti a lavorare secondo i moderni schemi. Alcuni arrivano in azienda direttamente dalle scuole tecniche; tutti hanno dimestichezza con le nuove tecnologie, a cominciare dal CAD/CAM. Il sistema utilizzato, fin dalla prima meccanizzazione degli anni ‘90, è Cimatron, già allora soluzione integrata di applicazioni dedicate a ogni fase del ciclo di sviluppo di uno stampo, ma indicato anche nella meccanica generale.

Un sistema versatile
Anche se l’ufficio tecnico utilizza molto più spesso il CAM, tuttavia non mancano gli interventi sulla progettazione: “Dobbiamo intervenire sulla geometria del modello, ingegnerizzare e ottimizzare lo stampo, eliminare i sottosquadri, studiare soluzioni speciali o proporre idee alternative, fare modifiche”, afferma Ciganotto. “Apprezziamo la flessibilità e l’integrazione tra le varie applicazioni di Cimatron, che, a differenza di altri sistemi provati, ci permette di coprire a 360 gradi tutte le lavorazioni. Dai nostri clienti arrivano le richieste più disparate, e dobbiamo sempre essere in grado di dare una risposta rapida ed efficace. Cimatron ci offre tutte le strategie di lavorazione presenti oggi sul mercato. Non è raro il caso che qualche altra officina (che utilizza software diversi) viene da noi a vedere come abbiamo risolto certi problemi, perché loro impiegano più tempo. La foratura automatica, per esempio, è una funzione molto potente di Cimatron, senza la quale, invece di un’ora di lavoro, si impiega una intera giornata!”. Cimatron è in grado di riconoscere i fori su una piastra (o insieme di piastre), costruendo una sequenza di lavorazione in modo del tutto automatico e preciso. Le sequenze sono impostabili velocemente; si definiscono gli utensili specificando parametri che tutti in officina conoscono, come diametro, tipo di geometria, ecc. Tutti i parametri si possono salvare in uno schema che può essere richiamato e riutilizzato in successive lavorazioni, magari cambiando solo qualche valore ma mantenendo tutta l’impostazione di base. Si può attuare così un intelligente riutilizzo anche di processi di lavorazione completi. Una semplice gestione di questi schemi aiuta anche a “catturare” l’esperienza e la conoscenza dell’esperto programmatore in azienda, per metterle a frutto ogni volta in nuovi progetti. L’applicazione di foratura automatica è basata sulla “conoscenza” del grezzo da parte del sistema ed è concepita per operare su qualunque geometria (solidi, superfici, wireframe 2D o 3D): “In un portastampo possono esserci anche migliaia di fori, e, dopo aver “insegnato” al sistema come comportarsi, con un semplice “clic” si applicano tutte le forature”.

Dalla sera alla mattina
Gli investimenti in tecnologie innovative sono sempre stati una prerogativa in casa SimarOptic. L’azienda ha subito intravisto le grandi potenzialità della manifattura additiva (stampa 3D), al punto da dare vita a SimarCreative, un vero e proprio studio tecnico nel settore della prototipazione rapida in grado di offrire consulenza alle aziende già clienti ma anche a tutte quelle che hanno un progetto da realizzare. La macchina 3D Projet 3500 HDMax di 3DSystems, grazie alla tecnologia MultiJet Printing (MJP) e ai materiali VisiJet M3, offre la possibilità di stampare prototipi in plastica in svariati colori con varie caratteristiche meccaniche. I particolari stampati rispondono alle più svariate esigenze applicative: “Sempre più spesso, ormai, prima di iniziare lo sviluppo di uno stampo, alcuni clienti ci chiedono una campionatura di un paio di pezzi, utile a esaminare il prodotto dal vivo (più veritiero di un rendering a video), e a valutare se proseguire con l’investimento, applicare modifiche o addirittura rinunciare. In altri casi questa manifattura digitale additiva consente di costruire un oggetto impossibile da ottenere in un solo passaggio con la meccanica tradizionale, per verificare la sua funzionalità”, spiega Ciganotto. È il caso di cuscinetti stampati direttamente dalla macchina senza dover assemblare alcunché. “Si verificano gli ingombri, l’estetica, i cinematismi, si costruiscono pezzi in una notte; i settori a cui ci rivolgiamo sono molteplici: architettura, moda e gioielleria, bio-medicale, aerospaziale, e tanti altri”.

Con i 5 assi solo vantaggi
Nell’officina SimarOptic oggi non si può più fare a meno delle lavorazioni a 5 assi. La prima macchina fu acquistata quasi per caso, un’occasione sul mercato dell’usato: “Abbiamo iniziato a utilizzarla sempre di più e ben presto ci siamo resi conto che era diventata per noi “un collo di bottiglia”: tutte le lavorazioni finivano lì in coda, perché l’ufficio tecnico la preferiva sempre a quelle a tre assi. Anche semplicemente per realizzare dei fori, la versatilità del 5 assi evitava di dover girare il pezzo, di staffarlo di nuovo, di dover procedere a un nuovo azzeramento, e così via”, afferma Ciganotto. I vantaggi delle cinque facce libere sono ormai ben noti, i tempi totali vengono drasticamente abbattuti, le unità con pallet lavorano 21-22 ore al giorno, compresi i festivi. La possibilità di usare utensili molto corti assicura quella precisione che i clienti richiedono. Cimatron offre un’ampia gamma di strategie per sgrossatura e finitura a 5 assi; ogni progetto può essere portato a termine con grande affidabilità.

Integrazione fino ai processi
Una delle caratteristiche più apprezzate di Cimatron è l’integrazione tra le diverse applicazioni. Gianluca Renzi, Direttore Generale di 3D Systems Software, aggiunge: “Da tempo siamo convinti che i sistemi CAD/CAM dedicati ai costruttori di stampi debbano evitare in ogni fase il ricorso ad applicazioni diverse e spesso eterogenee che richiedono a ogni passaggio una “traduzione” dei dati. Cimatron di 3DSystems Software ha una vera e propria tradizione in questo senso; fin dalle prime versioni ha sempre offerto lo stesso ambiente di lavoro per affrontare le fasi preliminari, redarre preventivi, modellare, realizzare il portastampo, costruire elettrodi, generare percorsi utensile. L’integrazione si spinge fino ai processi. Mediante le nostre applicazioni, l’operatore può costruire la geometria dello stampo e quindi sfruttare in ogni fase successiva la conoscenza che il sistema acquisisce su di essa”.

 

10 commenti

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