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Tuesday, 22 Maggio 2018

Innovazione nei centri di lavoro

Sono numerose le innovazioni che hanno contraddistinto i centri di lavoro negli ultimi decenni. Sviluppi tecnologici che hanno assicurato allo stampista una maggiore competitività sul mercato. Per conoscere lo stato dell’arte e le evoluzioni future, abbiamo interpellato alcuni tra i più importanti costruttori a livello mondiale.

di Alberto Marelli

Aprile 2015

Nella prima parte dell’inchiesta relativa ai centri di lavoro, pubblicata nel precedente fascicolo di marzo, sono state prese in esame diverse tematiche: prospettive di sviluppo del mercato, le strategie dei costruttori per mantenere la competitività nonché i criteri che uno stampista dovrebbe utilizzare nella scelta di un centro di lavoro. In questa seconda parte continuiamo l’analisi di questo settore, entrando più nel dettaglio delle soluzioni che i costruttori di macchine mettono in atto per ridurre i consumi energetici oltre che i sistemi di automazione che uno stampista può adottare per migliorare ulteriormente le performance produttive.

Nelle attività di progettazione di una macchina utensile l’aspetto del risparmio energetico/Green Technology è sempre più importante. Quali sono le scelte effettuate dalle vostre aziende?

Gabriele Tebaldi (C.B. FERRARI)
Nelle nostre macchine è da tempo presente un sistema che reimmette nella linea di alimentazione macchina la corrente generata nel tempo di frenata dell’elettromandrino.

Vanesa Caamaño (CORREANAYAK)
Tutte le macchine di nuova generazione costruite da Nicolás Correa sono ecologicamente-progettate. I nostri sforzi in questo senso vengono da una lunga esperienza: Nicolás Correa è stata infatti la prima azienda spagnola a certificare una macchina eco-progettata.

Diego Spini (DMG MORI ITALIA)
L’impiego efficiente ed affidabile dell’energia rappresenta per le aziende un fattore economico sempre più importante, a seguito anche dell’aumento dei costi energetici. Nella nostra realtà poniamo particolarmente attenzione, in fase di progettazione, all’analisi specifica di alcune variabili rilevanti nella fase produttiva. Mi riferisco ad esempio al rapporto tra masse ferme e in movimento al fine di ridurre l’energia necessaria al movimento della macchina, fino all’adozione di dispositivi per il monitoraggio ed il recupero di energia. Il nostro impegno è rafforzato e testimoniato dal fatto che il Gruppo, tramite la società GILDEMEISTER Energy Solutions, si occupa di impianti di produzione, stoccaggio ed utilizzo di energia rinnovabile. Il progetto per l’energia della GILDEMEISTER Italiana di Brembate di Sopra dimostra chiaramente come sia possibile produrre energia per uso personale in modo sicuro e sostenibile. La sede GILDEMEISTER Italiana riesce in questo modo a rendersi più indipendente dai costi in aumento del settore. Finora abbiamo già attuato progetti di risparmio energetico in ben 8 stabilimenti, al fine di ridurre entro il 2015 i nostri costi energetici fino al 30%. Le soluzioni che implementiamo sono ovviamente a disposizione anche dei nostri clienti.

Margot Biscaro e Aldo Buriola (EMCO FAMUP)
Anche EMCO Famup è sensibile alle tematiche di Green Technology, che, fortunatamente, stanno prendendo sempre più piede in Italia. Fare riferimento a fornitori che operano a livello globale ci aiuta a rispondere appieno anche alle esigenze di basso impatto ambientale della nostra tecnologia, in quanto ci affidiamo a partners che, come noi, danno un’importanza sempre maggiore alla salvaguardia dell’ambiente. Sfruttare l’energia prodotta durante la frenatura, per riciclarla nel sistema, è da molti anni nostro patrimonio. Infatti, utilizziamo motori e azionamenti di ultima generazione con rigenerazione in rete. Lo stesso dicasi per l’emissione di CO2, in quanto in ambito progettuale privilegiamo fornitori di componenti che minimizzano al massimo questo tipo di emissioni, e che fanno quindi della Green Technology il loro leitmotiv.

Gianprimo Squizzato (FPT INDUSTRIE)
Per quanto riguarda la Green Technology la collaborazione con i nostri fornitori di motori ed azionamenti in fase di progettazione e lo sviluppo in FPT di funzioni a CN dedicate alla riduzione dei consumi ci hanno portato a poter offrire soluzioni atte a tagliare una percentuale rilavante del consumo elettrico. Ovviamente le prestazioni sono legate inevitabilmente all’energia consumata, ma il poter gestire tutte le utenze non strettamente necessarie quando non servono ci permette di aumentare l’efficienza dei nostri impianti con conseguente risparmio da parte del cliente.

Antonio Faccio (GF MACHINING SOLUTIONS ITALIA)
Il nostro gruppo ha affrontato queste tematiche già da diversi anni sugli impianti per elettroerosione e ora anche sui centri di lavoro. Tutte le nostre macchine, infatti, sono dotate di una funzione, denominata Econowatt, che consente risparmi consistenti di energia elettrica ottimizzando l’uso delle risorse che consumano più potenza. Oltre a ridurre i consumi energetici, il sistema Econowatt migliora la produttività: questa funzione può essere programmata per riattivare automaticamente la macchina e completare la stabilizzazione termica prima dell’inizio di un turno. Grazie a questi accorgimenti siamo in grado di assicurare alle aziende risparmi energetici anche di 4.000 euro l’anno, cifra importante se consideriamo il total cost of ownership (costo totale di possesso) dell’impianto.

Andrea Manzella (GORATU ITALIA)
L’Ecodesign è una nuova metodologia di Goratu che abbiamo integrato nelle nostre macchine. Cercando sempre la massima sostenibilità e fedeli al nostro impegno per l’ambiente, abbiamo incluso un fattore aggiuntivo da tenere in conto al momento della realizzazione dei nostri prodotti. Questo concetto si basa sulla riduzione dell’impatto ambientale del prodotto durante tutto il ciclo di vita. Vale a dire, dall’ottenimento delle materie prime e i componenti che servono a realizzare una macchina, fino al suo smaltimento, una volta dimessa. Grazie a questa metodologia in Goratu abbiamo ottenuto il certificato di Ecodesign ISO 14006:2011. Questo sistema di gestione ci facilita anche l’adeguamento alle nuove normative relative al consumo energetico applicabili alle nostre macchine che sono in fase di approvazione da parte della Commissione Europea.

Daniele Bologna (HERMLE ITALIA)
Un processo produttivo efficiente presenta solo vantaggi, sia per il produttore sia per il cliente. Per questo, già da decenni, Hermle punta sull’integrazione dell’efficienza energetica e delle risorse. Ciò considerato, possiamo ritenerci a pieno titolo precursori dell’iniziativa “Blue Competence” promossa dalla VDW, l’associazione dei costruttori tedeschi di macchine utensili. Dallo sviluppo e dalla produzione a basso consumo energetico (con percentuale elevata di produzione propria) fino alla messa in esercizio dei centri di lavorazione CNC, da anni Hermle è sinonimo di tutela ambientale sostenibile, per convinzione e in accordo con gli aspetti economico-aziendali. Il recupero dell’energia è soltanto uno dei numerosi vantaggi di cui godono i nostri clienti.

Marco Rizzi (HURCO)
Hurco ha da sempre considerato fondamentali sia il problema dell’impatto ambientale sia quello del risparmio energetico. Negli ultimi dieci anni Hurco ha costantemente perseguito l’obiettivo di produrre macchine più “pulite” ed efficienti energicamente, in linea con i più rigidi dettami della Green Technology. Alcuni dei risultati raggiunti sono controllo alimentazione: 40% più efficiente; dimensionamento servoazionamenti: 33% più efficiente; decelerazioni mandrino: 20% più efficiente; trasformatori: 18,8% più efficienti; raffreddamento: 18% più efficiente; illuminazione interna: luci led.

Antonio Dordoni (JOBS)
Jobs ha fatto da tempo la scelta di favorire, sia a livello progettuale che a livello di componentistica, tutto quando disponibile e conveniente per assicurare da un lato i minori consumi, e dall’altro un impatto prossimo a zero nella logica di inquinamento dell’ambiente di lavoro. Per questo Jobs ha avviato un programma che si chiama “Green Vision” che ha già portato interessanti risultati per tutte le macchine e in particolare per i modelli equipaggiati con motori lineari. È evidente che “Green Vision” è un programma senza termine e con tante tappe che ci stiamo rinnovando giorno per giorno.

Roberto Picco (TIGER)
Fortunatamente negli ultimi anni si è riscontrata una maggiore sensibilità verso l’ambiente, non solo in campo domestico, ma anche in quello tecnologico ed industriale. Per questo motivo quando progettiamo una macchina dedichiamo molta attenzione alla scelta della componentistica, utilizzando componenti a risparmio energetico. Sulle nostre fresatrici, ad esempio, vengono montati servomotori con maggiore efficienza, minore potenza e coppia disponibile ad un minore numero di giri, permettendo di ridurre i consumi a parità di prestazioni.

Rosario Palmeri (ZAYER ITALIA)
Lo sforzo Zayer si è concentrato sulla riprogettazione delle macchine con la finalità di ridurre le masse in movimento mantenendo rigidità, affidabilità e precisione. Questa scelta può sicuramente definirsi di Green Technology, visto che porta ad una riduzione dei materiali utilizzati nella costruzione ma, anche e soprattutto, ad una riduzione di consumi energetici e di usura delle parti in produzione con evidenti vantaggi ambientali e per il nostro utilizzatore.

L’automazione legata alla macchina utensile è un tema sempre più sentito dalle aziende manifatturiere italiane. Qual è, attualmente, il grado di automazione di una tradizionale attrezzeria italiana? È sufficiente per garantire la produttività?

Gabriele Tebaldi (C.B. FERRARI)
Il grado di automazione nelle attrezzerie è ancora generalmente basso, ma la tendenza è di una progressiva crescita anche se l’introduzione dell’automazione è dettata da un minimo di serie di pezzi uguali da lavorare, cosa che non sempre è possibile avere.

Vanesa Caamaño (CORREANAYAK)
In passato le attrezzerie italiane erano all’avanguardia nell’automazione. Negli ultimi anni, purtroppo, hanno perso competitività, per cui a nostro giudizio è necessario che le aziende italiane ritornino ad investire in macchine con contenuto tecnologico com’è il prodotto Nicolás Correa.

Diego Spini (DMG MORI ITALIA)
Il grado dell’automazione delle realtà italiane è a un livello abbastanza basso e rischia di diventare via via sempre più inadeguato dato l’andamento delle richieste del mercato, che si stanno sempre più approcciando alla produzione non presidiata. L’inesorabile trend verso la continua riduzione dei cicli di sviluppo prodotto ed una sempre maggiore flessibilità produttiva dettano i nuovi standard anche in produzione. Per questo stiamo dando impulso a DMG MORI Systems che ha il compito di individuare gli strumenti per aiutare l’industria a sviluppare cicli produttivi sempre più veloci, economici e flessibili, sviluppando soluzioni produttive complete, che integrano perfettamente tecnologia, macchine ed automazione. Nel centro tecnologico d’avanguardia, che verrà completato entro l’inizio del 2016 nella cittadina tedesca di Wernau, verranno riunite ed ampliate le competenze e le risorse di Gruppo specializzate nello sviluppo di sistemi, tanto che la DMG MORI Systems potrà ulteriormente ottimizzare il proprio portafoglio d’offerta e realizzare completamente e come “unico fornitore” i complessi progetti richiesti dalla clientela.

Margot Biscaro e Aldo Buriola (EMCO FAMUP)
In Italia, a meno che non si parli di aziende che operano nel settore dell’automotive, il grado di automazione non è spinto, e non se ne sente nemmeno la necessità, date le caratteristiche del nostro tessuto produttivo, fatto da realtà che offrono prodotti di elevata qualità e capacità di personalizzazione. I sistemi FMS, tipici del comparto automotive, sono utilizzati da poche realtà italiane, sono legati al passato e negli ultimi anni non sono stati fatti importanti investimenti in quest’ambito. Per quello che ci riguarda, come produttore di centri di lavoro verticali, la nostra tipologia di prodotto si presta ad una media automazione. Privilegiamo situazioni stand-alone con lo spostamento dei pezzi (carico/scarico) tramite manipolatori o sistemi automatizzati come i robot, quindi macchina servita, con la possibilità di realizzare isole di lavorazione. Lo scopo ideale per un’azienda che vuole fare una scelta legata all’automazione, è quello di utilizzare il parco macchine al 100% delle potenzialità, anche al di fuori dell’orario di lavoro presidiato dagli operatori. Per perseguire questo scopo occorrono delle condizioni particolari: lotti produttivi adeguati; standardizzazione dei pezzi; continuità nel tempo, tutte condizioni difficilmente riscontrabili nella realtà produttiva italiana.

Gianprimo Squizzato (FPT INDUSTRIE)
L’avvicinamento che notiamo nell’ultimo decennio del modo di pensare alle fasi di produzione dello stampo sempre più simili alla gestione della produzione in serie, hanno portato i clienti a pensare (e conseguentemente i fornitori ad offrire) soluzioni per l’ottimizzazione dei tempi e dei costi tra le varie fasi di lavorazione in officina. Queste fasi di produzione inefficiente passano da una gestione, prima legata ad un elevato numero di addetti, a soluzioni in cui l’automazione ne prende il posto. Componenti delle macchine come ATC con numero sempre maggiore di posti utensile e controllo dello stesso, pallettizzazioni automatiche, sistemi di presa pezzo sempre più efficienti, ecc. diventano obiettivo di ragionamenti da parte di chi investe in un nuovo impianto sempre più frequenti, sempre pensando però allo spazio disponibile ed al costo per poter ammortizzare la spesa. In questo senso FPT Industrie ha studiato e sta continuando a sviluppare soluzioni per le nuove macchine ma anche sistemi che possono essere integrati in impianti già funzionanti atti alla riduzione di questi tempi di mancata produzione.

Antonio Faccio (GF MACHINING SOLUTIONS ITALIA)
Purtroppo l’attuale livello di automazione non è sufficiente per garantire la produttività necessaria alle imprese. A onor del vero sul mercato sono presenti attrezzerie con un livello di automazione estremamente elevato, ma il loro numero è insufficiente rispetto alla media nazionale. Un grosso limite nell’introduzione dell’automazione in officina è lo scoglio dell’investimento iniziale, decisamente più elevato rispetto all’acquisto di un singolo impianto, anche se il ritorno dell’investimento è più breve. A questo proposito auspico che le Istituzioni mettano in essere una serie di politiche di incentivi che promuovano l’acquisto dei sistemi di automazione, come già avviene per le macchine utensili. L’obiettivo di GF Machining Solutions è portare l’automazione nelle aziende che costruiscono pezzi singoli o piccole serie, realtà che hanno maggiormente necessità di aumentare la produttività. Da questo punto di vista il nostro gruppo può offrire molto: oltre alla qualità degli impianti anche la sicurezza di avere fra 10-15 anni un interlocutore per la manutenzione e l’assistenza.

Andrea Manzella (GORATU ITALIA)
L’automazione all’interno dei cicli produttivi è una delle sfide globali più complesse per il mondo del business della nostra epoca. Le aziende sono sotto pressione perché devono ottenere maggiori risultati con meno risorse in un contesto di concorrenza sempre più serrata. Solo attingendo al potenziale di produttività delle risorse non ancora inutilizzate pienamente si crea un vantaggio competitivo capace di rispondere alle mutevoli esigenze del mercato. Per rispondere a tutte queste esigenze, è indispensabile per le aziende aumentare il livello e la portata dell’automazione degli impianti. L’integrazione dell’automazione è un concetto chiave nel panorama attuale, indispensabile per ottenere un vantaggio competitivo, perché consente alle varie aree produttive di poter lavorare sempre più in sicurezza e con minor costi di produzione, che vanno ad influire inevitabilmente in maniera positiva sul costo finale.

Daniele Bologna (HERMLE ITALIA)
A fronte dei ridotti margini con cui devono fare i conti le aziende, la strada vincente è quella dell’incremento dell’efficienza e dell’ottimizzazione dell’autonomia di lavoro delle macchine grazie a sistemi di automazione e cambi pallet. Da questo punto di vista possiamo segnalare un progressivo incremento negli ultimi anni della richiesta di soluzioni d’automazione anche in un settore come quello degli stampi dove storicamente non era particolarmente diffuso per via dei lunghi tempi di lavorazione. Rispetto ad altri mercati il grado di automazione risulta però generalmente inferiore. L’evoluzione vedrà quindi protagonista la ricerca di maggior velocità e autonomia di esercizio per garantire ancora competitività in un mercato difficile e aggressivo. Ma chiaramente anche tutta l’organizzazione interna e la filiera produttiva devono essere efficienti per garantire la produttività, razionalizzando i processi e utilizzando strumenti performanti.

Marco Rizzi (HURCO)
Purtroppo esiste ancora il concetto che l’automazione serve solo ai grossi gruppi industriali e pertanto il grado di automazione, soprattutto nelle aziende medio-piccole, è ancora molto basso e tanti, troppi, lavori sono affidati al lavoro manuale, con riduzione dell’efficienza, tempi di esecuzione più lunghi, minor precisione e soprattutto impossibilità di produzione in assenza di personale. Esempi pratici di tali inefficienze si trovano nelle attività di setup macchina, carico-scarico pezzo, cambio prodotto, staffaggio-serraggio. Ove queste attività sono state automatizzate con opportuni sistemi, l’efficienza dell’azienda è realmente decollata e l’investimento ha avuto tempi di rientro rapidissimi. Hurco è fortemente attiva ed impegnata (come dimostrato anche durante l’ultima BI-MU, mostrando un sistema base di pallettizzazione, ad asservimento di un piccolo 5 assi) nel promuovere l’introduzione di sistemi automatici di asservimento macchina, disponibili ormai in moltissime tipologie e tecnologie, per adattarsi ad ogni esigenza ed ogni budget di spesa, in assoluta sinergia con il controllo Hurco Winmax, già predisposto per l’integrazione con l’automazione e la produzione non presidiata. Aziende più moderne ed efficienti sono in grado di competere meglio, di crescere ed investire e questo è quello che cerchiamo di far capire ai nostri clienti.

Antonio Dordoni (JOBS)
Salvo pochi casi eccezionali, il livello di automazione richiesto dagli stampisti italiani è decisamente scarso. Raramente comprende la gestione automatica degli utensili, raramente include sistemi di qualità di processo, quasi mai prevede integrazione di sistemi quanto meno a livello produttivo. In altri mercati oggi queste richieste sono sempre più diffuse, soprattutto in quelle aziende che hanno una qualità e produttività di alto livello e che tendono a raggiungere l’eliminazione delle fasi di ripresa manuale. Grazie all’esperienza maturata in altri mercati e anche in altri settori applicativi, Jobs è oggi in grado di fornire soluzione modulari ai livelli più alti.

Roberto Picco (TIGER)
Il livello di automazione delle attrezzerie italiane è abbastanza elevato, sia nelle aziende di medie dimensioni che in quelle a livello artigianale. La tendenza generale è quella di togliere dalla macchina il pezzo praticamente finito, aumentando la produttività ed eliminando tutte le lavorazioni manuali di aggiustaggio e finitura che venivano effettuate una volta.

Rosario Palmeri (ZAYER ITALIA)
L’automazione è un fattore basilare. È sempre stata più sentita in produzione, ma anche nelle attrezzerie sta prendendo campo in quanto il costo della mano d’opera è sempre maggiore e una buona automazione può aiutare a contenerne gli effetti sul prezzo finale facilitandone la vendita. In questa ottica anche per uno stampista il poter disporre di automazione, a partire dal cambio utensile e cambio testa in poi, può diventare un fattore di maggiore competitività sul mercato.

Gli esperti del settore
Gabriele Tebaldi, Sales Manager C.B. Ferrari
Vanesa Caamaño, Marketing Manager Correanayak.
Diego Spini, Direttore Commerciale e Amministratore
Delegato Aggiunto di DMG MORI Italia
Margot Biscaro, Marketing Coordinator Italy EMCO Famup
Aldo Buriola, Sales Manager EMCO Famup
Gianprimo Squizzato, Operational Marketing Manager FPT Industrie
Antonio Faccio, Managing Director GF Machining Solutions Italia
Andrea Manzella, Direttore Commerciale Goratu Italia
Daniele Bologna, Technical Sales Eng. Hermle Italia
Marco Rizzi, General Manager Hurco srl
Antonio Dordoni, Vice President Sales, Marketing & Service Jobs
Roberto Picco, Titolare Tiger
Rosario Palmeri, Amministratore Delegato Zayer Italia

14 commenti

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