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Friday, 24 Novembre 2017
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La complessità della texture è alleata del laser

Soddisfare ogni singola esigenza del cliente mettendo a disposizione tutta l’esperienza maturata nel settore della finitura stampi: è questa la mission che contraddistingue l’attività di Piazza Rosa, realtà internazionale, nata a Belluno più di 30 anni fa, cresciuta al fianco di stampisti e modellisti a cui assicura una gamma di servizi e lavorazioni conto terzi di qualità, a partire dalla lucidatura per finire con l’innovativa incisione laser di texture complesse. In tale ambito si è creato un rapporto consolidato con GF Machining Solutions, fornitore di impianti e tecnologia laser che impiega quotidianamente con maestria e competenza.

di Fabrizio Garnero

Febbraio-Marzo 2016

33 1.000, 6.500 e 150. Numeri all’apparenza privi di un senso logico ma che contestualizzati nella realtà lavorativa di Piazza Rosa assumono un’importanza di assoluto interesse perché certificano il brillante percorso di crescita dell’azienda bellunese. Una realtà altamente innovativa sia per le tecnologie che da sempre impiega con lungimirante competenza, sia per l’intuizione e l’idea alla base dell’attività di questa azienda nata con il preciso intento di assicurare un valore aggiunto fondamentale a stampisti e modellisti. Ecco che allora i suddetti numeri iniziano ad assumere un significato ben preciso e a identificare l’entità del lavoro di Piazza Rosa che da 33 anni fornisce servizi di finitura degli stampi per materie plastiche, pressofusione e lamiera con tecnologie d’avanguardia come quella laser per esempio, 1.000 sono i clienti fin qui soddisfatti, 6.500 gli ordini acquisiti nel corso del 2015 (in forte e costante crescita) e 150 il numero dei collaboratori che gravitano nell’orbita di questa realtà che ha fatto della qualità del servizio e delle lavorazioni gli assi portanti del proprio business. Ed è stata proprio una delle tecnologie più innovative, o meglio, una delle applicazioni più interessanti del laser a darci l’opportunità di visitare l’azienda e di incontrare Demis Zanon, CEO di Piazza Rosa che assieme al padre Antonio, fondatore della società e titolare dell’idea all’origine di tutto.

Al fianco dello stampista, sempre e ovunque nel mondo
“Piazza Rosa nasce ormai 33 anni fa come attività di lucidatura e finitura di stampi destinati in prevalenza al settore dell’occhialeria” inizia a raccontare il signor Demis che poi prosegue: “È però intorno al 2000 che avviene la svolta imprenditoriale importante; da laboratorio artigianale ci siamo evoluti in un’azienda a tutti gli effetti integrando altre tipologie di lavorazioni e, di conseguenza, servizi da offrire alla clientela, tra cui la saldatura laser nel 2002 e l’incisione laser a partire dal 2005. Lo stesso hanno, tra l’altro, abbiamo anche aperto una filiale estera in Romania. Un primo step importante verso il processo di internazionalizzazione del nostro lavoro, che è poi culminato nel 2010 con la creazione della rete WCS, acronimo di World Client Service, con cui offriamo un supporto tecnico ai nostri clienti ovunque siano presenti nel mondo, grazie a tre siti operativi, in Italia, Messico e Turchia. Da ognuno di questi tre punti riusciamo ad arrivare presso le loro sedi in tempi brevi per eseguire in loco avviamenti di produzione, lucidatura, saldatura laser, manutenzioni, riparazioni e modifiche. Insomma, tutto quello che appartiene al nostro bagaglio di conoscenze e competenze. Tra l’altro, abbiamo anche un servizio “EMERGENCY” per interventi urgenti entro 48 ore”. E siamo ai giorni nostri o almeno al recente passato, più precisamente al 2014, anno in cui Piazza Rosa ha integrato il servizio di tempra laser e un’altra gamma di quali fotoincisione chimica e trattamento superficiale Primeform, che svolge in collaborazione con dei loro partner. La mission è avere un insieme di servizi che gravitano attorno alla lavorazione degli stampi per materie plastiche, innanzitutto, ma anche per lamiera, vetro e pressofusione, tale da poter assicurare a chi li costruisce un reale valore aggiunto, ovvero, quello di avere al proprio fianco un fornitore esterno affidabile in grado di garantirle quelle lavorazioni di precisione e che richiedono anche una valenza estetica dello stampo per cui occorre avere quel back ground tecnologico e di competenze che solo chi ha più di trent’anni di attività alle spalle in questo ambito può dare. L’obiettivo è sempre stato quindi quello di proporre un servizio completo allo stampista per affiancarlo in qualità per una serie di lavorazioni e processi specializzati alleviandolo così di una parte onerosa di investimenti in tecnologie e know how, ma lasciando a lui l’onere e l’onore della progettazione e della realizzazione dello stampo. “Noi ci “limitiamo” a finirglielo al meglio e con il livello di finitura che occorre” afferma nuovamente Zanon. Una grossa idea perché il valore aggiunto di Piazza Rosa rispetto ai suoi competitors è proprio il mix di servizi completo che possono dare e questo li pone in vantaggio rispetto alla concorrenza che non è in grado di offrire un servizio così articolato. “Tra l’altro - precisa meglio Antonio Zanon - questo è ciò che negli anni, avendo la propensione a integrare sempre nuove tecnologie, ha fatto la differenza permettendoci di raggiungere gli attuali risultati. Fondamentale la nostra conoscenza del settore e delle sue problematiche poiché ci ha fin qui permesso di intuire in anticipo quelle che sarebbero potute essere le nuove possibilità di servizio da offrire allo stampista in risposta alle sue sempre nuove necessità ed esigenze. Il costante studio e aggiornamento sulle nuove tecnologie che via via si sono affacciate sul mercato in questi anni e l’intuizione legata alla possibilità di sfruttarne le potenzialità applicative per farne l’asse portante di una gamma di servizi rappresenta ancora oggi il connubio vincente su cui facciamo perno per la nostra attività. Il nostro è un processo di crescita e sviluppo tuttora in atto con nuove partnership in via di concretizzazione e nuove location per aumentare il network mondiale”.

Due partnership strutturate per servizi chiavi
Di Oerlinkon Balzers, Piazza Rosa è rappresentante esclusivo per l’Italia relativamente al loro “trattamento antigraffio” Primeform, che serve per conferire maggiore durezza alla superficie estetica degli stampi. Questo trattamento è stato sviluppato dalla ricerca e sviluppo di Oerlikon in Germania per far si che le superfici degli stampi rimanessero al tempo stesso altamente estetiche, quindi a specchio, ma, contemporaneamente garantissero una durezza superficiale superiore rispetto al normale. Il trattamento Primeform ha, infatti, in essere tutte queste caratteristiche e permette di portare superfici che in partenza sono caratterizzate da una durezza di 48/50 HRC a valori intorno al 60/65 HRC per un spessore di 0,04/0,05 mm. Uno spessore limitato poiché se si andasse più in profondità si correrebbe il rischio di conferire resilienza al materiale con il pericolo di innescare delle criticità quando invece questo trattamento è nato per sopperire a tale rischio. Il Primeform mantiene quindi lo stampo morbido a cuore, assicurandogli una certa elasticità ma conferisce questo strato antigraffio superficiale. “Ci è parsa fin da subito una possibilità interessante per aggiungere un altro tassello alla nostra proposta di servizi” racconta ancora il signor Demis. “Per questa ragione, abbiamo deciso di avviare questa collaborazione già dal luglio del 2014 con una reale consacrazione dal punto di vista dei risultati lo scorso anno. Siamo molto soddisfatti di questa partnership con cui abbiamo dato vita a un connubio ideale poiché, tipicamente, gli stampi soggetti a questo trattamento devono essere pre-trattati e poi finiti da un lucidatore esperto subito dopo il trattamento. Sappiamo quindi come gestire e preparare le superfici al meglio prima del trattamento in modo tale che, come Piazza Rosa, siamo in grado di offrire un servizio “chiavi in mano”. Ciò è molto apprezzato dagli stampisti che hanno trovato in noi un partner competente e affidabile capace di alleviarle anche non poche problematiche di questo tipo”.
“L’altra partnership che abbiamo in essere coinvolge invece il processo di fotoincisione chimica per il quale ci avvaliamo della collaborazione di Set Form ÄTZ Technik, azienda austriaca specializzata in questo processo. Avendo in casa i processi di lucidatura, di incisione laser, la saldatura e tutti gli altri, ritenevamo interessante poter offrire anche questo tipo di lavorazione senza però dover investire in maniera diretta, quindi acquisendo la tecnologia necessaria, ma avvalendoci di chi già dispone di tali processi e vanta un’esperienza e un know how specifico. Anche in questo caso, il meccanismo è simile al precedente nel senso che il cliente trova in noi un referente unico, capace di eseguire la lucidatura pre-fotoincisione e consegnargli lo stampo lucidato e fotoinciso chiavi in mano”.

Unico referente per tutti i servizi
Alla domanda sul perché l’insieme di un tale mix di servizi, la risposta di Antonio Zanon è stata chiara, semplice e assolutamente interessante nei contenti, rivalutando così la banalità del quesito: “la pressione sulle tempistiche di lavorazione è sempre maggiore intorno agli stampi, di qualunque natura siano, ragion per cui poter avere un unico fornitore esterno in grado di garantire un servizio completo e affidabile è un bel vantaggio per lo stampista che, avendo a che fare con un unico referente, non corre il rischio di vedere dilatarsi i tempi di lavorazione e conseguentemente di consegna dello stampo. Piazza Rosa dà le garanzie e le certezze che un unico fornitore di qualità può assicurare; non a caso il nostro slogan è “All services, one partner”. Ciò vale sia per il rispetto delle tempistiche ma anche e soprattutto per la certezza del risultato dal punto di vista qualitativo”. Ben conoscendo quindi le dinamiche che uno stampista si trova ad affrontare nel gestire il rapporto con più fornitori, abbiamo ritenuto vincente accorpare gran parte delle lavorazioni in un’unica realtà innovativa e fortemente specializzata in grado di compiere per conto loro quei processi  fondamentali per la buona riuscita di uno stampo, alleggerendoli così di onerosi investimenti in tecnologia e formazione, ma anche di una serie di garanzie che di fatto diamo noi al loro posto. Oggi, più che mai, posso dire che si è trattato di una scelta vincente che ci sta ripagando degli sforzi e degli investimenti fatti in nuove tecnologie come la tecnologia laser che nel 2015 ci ha dato grosse soddisfazioni in termini di fatturato”.

Un processo finalmente maturo
Ed eccoci a parlare della tecnologia laser usata per la realizzazione delle texture sulle superfici degli stampi, oggi consolidata ma che, quando è stata scelta da Piazza Rosa per arricchire ulteriormente il range di lavorazioni da offrire al mercato, era ancora prototipale a testimonianza della lungimiranza delle scelte fatte dalla famiglia Zanon nello sviluppo dell’azienda. “Sono dieci anni che abbiamo introdotto questo processo e quando siamo partiti nel 2005 si è trattato di una sperimentazione pura, con macchine prototipali; l’incisione profonda a laser era veramente agli albori e sono sincero nel dire che si improvvisava parecchio. Un’epoca pionieristica e sperimentale però fondamentale per le nostre competenze e conoscenze di oggi che viviamo un’epoca diametralmente opposta in cui, il bagaglio di esperienze maturate allora trovano un più che valido alleato nella tecnologia che ormai si è evoluta e consolidata. Parliamo ormai di macchine assolutamente innovative ma allo stesso tempo affidabili. In particolare, con GF Machining Solutions abbiamo trovato il partner ideale sotto ogni punto di vista: come affidabilità e qualità sia delle macchine che del processo di incisione laser e come presenza sul mercato. Non siamo stati gli unici a sposare e a credere in questi nuovi impianti di GF Machining Solutions e per noi, questo, è garanzia della partnership stretta con loro. Già, ho parlato di partnership non a caso; in ogni momento sappiamo di poter contare e avere al nostro fianco un partner industriale competente e disponibile con caratteristiche di qualità e assistenza che ci permettono di muoverci sul mercato e proporre determinate lavorazioni con delle certezze tecnologiche alle spalle”. Con la texturizzazione laser si possono incidere direttamente sugli stampi texture di qualsiasi tipo: geometriche, finta pelle, carbon look e artistiche. Per queste nuove macchine, GF Machining Solutions ha, per esempio, previsto un “Customer Service” di eccellenza proprio per garantire ai futuri acquirenti prestazioni ottimizzate al 100%: formazione degli operatori, programmi di manutenzione preventiva, e servizi hot line. “L’aver scelto GF Machining Solutions è stato fondamentale per ingranare una marcia in più dopo tanti anni di praticantato e incertezze per lo più legati al grado di maturazione della tecnologia” afferma nuovamente Demis Zanon. “Il 60% del nostro business è legato al mondo degli stampi per auto; parlando quindi di texturing legate a dei componenti automotive, bisogna essere in grado di farle e ripeterle dando garanzie all’utente finale. Occorre quindi aver maturato know how e competenze importanti in questo ambito ma anche poter contare su di un processo valido e affidabile, in grado di assicurare con continuità dei risultati qualitativamente validi. Siamo comunque partiti perché abbiamo riscontrato sul mercato, ammetto con non poco intuito, la necessità di introdurre una metodologia di lavoro che permettesse di dare maggior flessibilità e velocità nella gestione delle texturing su stampi. Ce ne siamo resi conto in quanto noi, che dovevamo eseguire sugli stampi la fase che precedeva la fotoincisione chimica, ovvero la lucidatura, venivamo sempre costretti a delle corse incredibili per eseguire le lavorazioni e consegnare gli stampi con tempistiche variabili in funzione del fotoincisore chimico e del suo carico di lavoro. Da un lato il cliente automotive che spingeva per avere gli stampi in tempi brevissimi, dall’altro il fotoincisore nella posizione di poter “dettare legge” allo stampista sulle tempistiche che, trovandosi nel mezzo, costringeva noi a correre per avere la certezza dei tempi di consegna e il rispetto dei termini pattuiti con chi ha commissionato lo stampo. Ecco che nel 2005 abbiamo deciso di puntare con determinazione su una alternativa alla fotoincisione chimica che ci poteva permettere di iniziare a fare quel percorso di sviluppo e conoscenza che ci ha portato fin qui. Dal 2005 al 2007 posso dire che è stata un’attività di pura ricerca, in cui abbiamo investito in persone e impianti per imparare a conoscere e capire come viene generato un laser, quali tipologie esistono sul mercato e via dicendo. Ci siamo quindi preparati a 360°, non solo, dal punto di vista applicativo, ma anche del know how sulla tecnologia laser in sé; dal 2008 abbiamo iniziato a portare sul mercato determinate attività e servizi anche se, ripeto, la svolta è avvenuta quando GF Machining Solutions si è presentata con impianti all’avanguardia e industrializzati, privi di quelle criticità di processo che negli anni e nelle esperienze precedenti avevamo invece toccato con mano”.

Il parco macchine istallato continua a crescere
Oggi il parco macchine incisione laser di Piazza Rosa consta di ben cinque sistemi di GF Machining Solutions, di cui due AgieCharmilles Laser 1200 a cinque assi con laser YAG fibrato da 50 W di potenza, una AgieCharmilles Laser 1000 sempre a cinque assi anch’essa da 50 W ma munita di cambio pallet a otto postazioni, e altre due macchine installate di recente a gennaio, un’altra AgieCharmilles Laser 1000 a cinque assi però con laser da 100 W di potenza e l’ultima nata in casa GF Machining Solutions, la AgieCharmilles Laser P400U a 5 assi. Questa è la più piccolina della gamma ed è stata acquistata in quanto dotata di un laser altamente innovativo che consentirà a Piazza Rosa di proporre delle nuove applicazioni ai clienti per completare così il range delle possibilità offerte allo stampista. “Pensiamo per esempio al settore delle ottiche, sia per fanaleria che per illuminotecnica - spiega Zanon - ambito per il quale ci siamo specializzati e abbiamo ottenuto alcune omologazioni importanti da parte di grossi nomi del settore, già nostri clienti, per i quali abbiamo ritenuto opportuno compiere un ulteriore investimento in una tecnologia che ben conosciamo e con cui sappiamo di poter garantire loro determinati risultati qualitativi. Per la tipologia di stampi medio piccoli che generalmente ci troviamo a processare - prosegue Zanon - la macchina per noi ideale è, e rimane comunque, la AgieCharmilles Laser 1200 come testimoniano i tre esemplari installati in laboratorio anche se, così come avvenuto nel caso della piccolina, stiamo comunque valutando il potenziale inserimento anche della top di gamma, ovvero la Laser P4000U per stampi di grossa dimensione e chiudere così in modo definito il range dimensionale processabile con questa tecnologia”.

Una gamma ampia e articolata
La nuova gamma Laser di GF Machining Solutions si compone di cinque modelli di macchina a 3 assi e/o 5 assi, che permettono lavorazioni di particolari di grandi dimensioni e dunque di pezzi molto pesanti (fino a 700 x 700 x 700 mm e fino a 1.700 kg). La quinta macchina è a portale P4000U (5 assi) con dimensioni pezzi lavorabili di 2.500 x 1.500 x 900 mm e portata fino a 18.000 kg.“Tutte queste cinque macchine permettono un elevato livello di personalizzazione” spiega Benjamin Paganelli, Laser Technology Sales Manager West Europe di GF Machining Solutions che poi prosegue: “Un indubbio vantaggio per l’utilizzatore poiché può configurare al meglio la sua soluzione di lavorazione laser 3D in base alle sue specifiche esigenze. Per questa ragione vengono offerte all’utilizzatore anche funzionalità che consentono nuove opportunità di applicazione: la selezione della potenza del laser (da 20flexi a 100 W), della lente (da 100 a 254 mm di lunghezza focale), la scelta di una tavola rotante (da 180 a 380 mm di diametro) o di un automazione System 3R (modello WORKPAL o WPT+1). Tutte le macchine sono dotate come standard di una telecamera di centratura (molto utile per una centratura veloce), di un tastatore Renishaw che permette di centrare in modo semiautomatico lo stampo e ovviamente di un sistema di puntamento He-Ne che simula la zona d’incisione visivamente. Inoltre, le interfaccia Lasercam e Laserdesign permettono un apprendimento veloce e un utilizzo immediato di tutte le applicazioni laser (loghi, scritte ecc.) e ovviamente di realizzare infiniti effetti texture. Tutta la programmazione viene eseguita su un PC fuori linea ed è possibile simulare, con il software, in modo virtuale, tutti i posizionamenti che la macchina andrà a eseguire”.

Non più criticità ma certezze
Sicuramente l’avvento di GF Machining Solutions con la sua tecnica laser e le sue macchine ha, di fatto, aperto una nuova fase di sviluppo per quanto concerne il laser engraving, poiché ha completamente tolto di mezzo le problematiche che in precedenza ne limitavano la diffusione. Ma quali erano queste criticità? Lo abbiamo chiesto ai nostri interlocutori: “Tornando al 2005 - racconta il signor Demis - le criticità maggiori erano per lo più legate alla nostra poca conoscenza della tecnologia laser, cosa cui abbiamo posto rimedio con impegno recuperando addirittura i tempi, ma soprattutto alla poca affidabilità della sorgenti laser dal punto di vista dei risultati di processo. A parità di parametri, si avevano livelli di asportazione di materia diversi un giorno con l’altro, magari addirittura migliori ma comunque differenti con evidenti problemi in termini di costanza dei risultati e, conseguentemente, di omologazione e accettazione del processo da parte degli stampisti nostri clienti. Questo, inoltre, generava non poche difficoltà anche dal punto di vista delle tempistiche. La seconda criticità del processo cui GF  Machining Solutions ha sicuramente posto rimedio era legata al software di gestione dei laser perché, contrariamente a quanto avveniva nel campo dell’asportazione di truciolo dove esistevano tecnologie CAM ormai affidabili e consolidate, in ambito laser non c’era praticamente nulla di così valido e affidabile. Questo ci ha costretto a sviluppare e integrare un nostro software, un vero e proprio collage di più applicazioni scaricabili free dal web oppure acquistate per poter gestire queste macchine in un modo “discreto” e comunque minimamente valido per poter lavorare e fornire del servizio. Ecco perché in precedenza ho parlato di quasi due anni di apprendistato e praticantato. Altrimenti i software proprietari delle macchine erano estremamente limitati e limitanti pur trattandosi di una tecnologia dalle enormi potenzialità”. Il problema non era controllare in maniera corretta i parametri come potenza, velocità e le altre variabili di processo tipiche del laser. Le problematiche erano invece legate alla gestione di questo insieme di parametri rispetto agli assi meccanici della macchina e alla movimentazione del pezzo stesso nella lavorazione a cinque assi. Quindi, per dirla con un unico termine, il CAM della lavorazione. “Non esistevano software CAM definibili tali e affidabili” afferma Zanon. “Quindi, per far si che il laser creasse curiosità e interesse verso una nuova tipologia di servizio che iniziavamo a dare, abbiamo dovuto svilupparci internamente un software minimamente valido e adeguato a far toccare con mano ai potenziali clienti le possibilità di questa tecnologia. Oggi, invece, si lavora con un CAD 3D tra i più diffusi e validi dal punto di vista delle funzionalità di progettazione come Rinocerons e con un CAM di GF Machining Solutions in grado di importare e gestire qualsiasi progetto con facilità estrema e garanzia assoluta della sua esecuzione in macchina. È addirittura previsto un software di simulazione, cosiddetto anticollisione, che permette di verificare a priori se lo stampo messo in macchina corre il rischio di avere dei punti critici di collisione con la testa a cinque assi. Proprio questo aspetto costituiva un altro punto critico del processo in quanto, in precedenza, non vi era la possibilità di effettuare una verifica preventiva al lancio effettivo della lavorazione, cosa che non ci lasciava certo sereni e tranquilli all’inizio, trattandosi per lo più di stampi di una certa importanza e valore. Oggi, invece, abbiamo tutte le garanzie del caso e la certezza del risultato senza dover stare per forza di cose a presidiare il sistema anche nel caso di texturing che richiedo 100 ore di lavorazione. Questo è sicuramente il valore aggiunto che ci ha dato GF Machining Solutions”.

Si punta sulla velocità e sui laser “freddi”
Oggi esiste ancora un aspetto di criticità su cui andare ad agire? Ci risponde ancora Demis Zanon che palesa una conoscenza e un’invidiabile padronanza della tecnologia: “Il miglioramento, come detto, è costante sotto ogni aspetto, quindi anche nel laser si è raggiunta una tranquillità di lavorazione e di produzione non indifferente, ma permangono ancora alcuni punti perfettibili. È, per esempio, il caso della velocità di esecuzione della lavorazione perché il laser non è sempre competitivo, non per qualità, ma per le tempistiche con cui la esegue. La velocità di processo è quindi l’aspetto su cui si sta maggiormente indirizzando la ricerca ma anche sulla finitura c’è spazio per arrivare ad avere dei miglioramenti interessanti. Proprio su questo aspetto, noi, come Piazza Rosa, abbiamo al nostro interno una persona dell’ufficio tecnico che si dedica allo sviluppo e alla ricerca dell’interazione tra laser e materiali in sinergia con GF Machining Solutions che, come tale, lavora costantemente per arrivare ad avere delle finiture ottimali tenendo d’occhio quelle che sono le velocità di esecuzione. Ecco, secondo il nostro parere, questi sono i due temi su cui occorre ancora lavorare per arrivare al perfezionamento del processo. E vi garantisco che non sono due cose così scontate da ottenere”. “Banalmente - prosegue Zanon - si potrebbe pensare che un aumento di potenza del laser produca vantaggi in entrambe le direzioni e invece non è così poiché, dalle sperimentazioni fatte, anche la nostro interno, a parità di macchine e tecnologia, dando più potenza si ottiene sì un’asportazione maggiore, ma al tempo stesso è proporzionale un degrado qualitativo della finitura di lavorazione e delle geometrie della texture ottenute. Quindi, se miglioramento deve esserci, ed è sinceramente auspicabile per arrivare a sfruttare al 100% del suo potenziale questa tecnologia, occorre fare un serio lavoro. Non a caso stanno nascendo nuove tipologie di sorgenti come i cosiddetti laser freddi, che permettono più velocità e più qualità rispetto a quelle oggi ottenibili. Il limite di queste nuove sorgenti sono però i costi, ancora piuttosto proibitivi perché si parla di investimenti, per la sola sorgente laser, superiori a quelli necessari per acquistare oggi un impianto GF Machining Solutions completo di macchina e laser tradizionale”.

Co-design nel settore automotive
I vantaggi della tecnologia laser rispetto alla tradizionale fotoincisione chimica sono diversi, quali per esempio: nessun limite di profondità, le fotoincisioni arrivano anche fino a 1 mm; possibilità di importare un’immagine grafica fino a una scala di grigi di 256 livelli; differenti tipi di texture sullo stampo senza linea di taglio; ripetibilità garantita anche nel tempo; nessun limite di materiale, dato che è possibile incidere anche gli elettrodi in rame e grafite. Visto così, il laser sembrerebbe dunque la soluzione per ogni esigenza di texturizzazione eppure non è così. Abbiamo quindi chiesto ai nostri interlocutori, a parità di texture da realizzare, quando si decide di farla con tecnologia laser e quando con la fotoincisione chimica. Risponde quello che per noi è ormai chiaro essere un esperto, Demis Zanon: “Esistono delle texturing ottenibili quasi ed esclusivamente con la fotoincisione chimica e altre realizzabili solo con il laser. Mi riferisco per esempio a texture non solo estetiche ma anche funzionali, nel senso che “di laser” si riescono ad avere delle superfici geometriche con costanza e ripetibilità che “di chimico” non si riuscirebbe ad avere con determinati requisiti di precisione. In questi casi sei “costretto” a lavorarle solo di laser. Al tempo stesso, come detto in precedenza, il laser può potenzialmente replicare qualsiasi texture chimica dal punto di vista estetico, ma ha il grosso limite delle tempistiche di realizzazione. Se parliamo quindi di superfici di grandi dimensioni, non particolarmente complicate come per esempio gli stampi per paraurti, plance, con texture ormai classiche tipo il similpelle e le satinature tradizionali, oserei dire che ancora oggi la strada migliore è quella del processo chimico, più rapido e, al tempo stesso, meno costoso. D’altra parte, se su questi stessi stampi si dovessero invece ottenere delle texture diverse e più innovative, con geometrie più complesse, l’unica strada da percorrere sarebbe quella del laser in quanto permette di avere più precisione, più definizione e soprattutto di spingersi oltre le classiche finiture. Diciamo quindi che, banalizzando anche il discorso, la complessità della texture da realizzare è sicuramente un’alleata della tecnologia laser. Lo dimostrano casi dove il mix di zone texturizzate e zone lucidate a specchio, come è stato per esempio il caso dei particolari del cruscotto di un noto modello di auto tra i più diffusi in cui vi sono distribuite uniformemente zone rese opache dalla texturing e zone lucide, richiedono di mixare l’incisione laser con un altro processo. In questo caso, abbiamo sviluppato assieme al designer la finitura e la geometria estetica da apportare sui dieci stampi necessari a produrre tutti i particolari costituenti la plancia della macchina, e siamo andati a eseguire, per prima, la lucidatura a specchio per poi finirlo subito dopo a laser dando l’estetica voluta dal cliente. Questo è un tipico caso in cui non ci si può esimere dall’uso del laser. Questo tipo di superfici in cui occorre avere un passaggio tra una superficie e l’altra non percettibile al tatto ma solamente in modo visivo come contrasto, costituiscono il “pane quotidiano” della texturizzazione laser”.

Prospettive future
Si comincia dunque a comprendere l’essenza di questa tecnologia e le nuove prospettive che può offrire: progettazione e realizzazione di stampi dalle forme complesse con effetti di superficie spettacolari, perfettamente regolari e riproducibili, per applicazioni sinora sconosciute o irrealizzabili (come trama e grana sofisticate delle superfici, incisioni di precisione ...). Tutto questo, senza impiego di sostanze chimiche tossiche e assolutamente sicuro per gli operatori. “A fronte delle esigenze creative sempre più sofisticate degli studi di ingegneria, le risposte tecnologiche tradizionali di lavorazione cominciano a mostrare i loro limiti. Infatti, la progettazione e la realizzazione di stampi complessi sono spesso frenate dalle limitazioni di un attacco chimico o altri metodi sinora esistenti che non offrono la qualità sufficiente” conclude Benjamin Paganelli di GF Machining Solutions. “Questa nuova tecnologia, di fatto, apre nuovi orizzonti e unisce il meglio del mondo GF Machining Solutions, alta velocità della fresatura ed estrema precisione dell’elettroerosione, con una sorgente laser molto efficiente, un intelligente CAD/CAM e, soprattutto, una libertà di movimento della testa laser sinora inimmaginabile”.   

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